Was muss man wissen, um Maschinendatenerfassungen richtig aufzubauen?

Einer der ersten Schritte in Richtung Digitalisierung in der Industrie ist die Maschinendatenerfassung. √úber vernetzte Maschinen werden Daten erfasst, gespeichert und ausgewertet. Durch die verf√ľgbaren Daten wird eine v√∂llig neue Transparenz geschaffen, die eine bessere Produktionssteuerung erlaubt und Potentiale in der Prozessoptimierung aufdeckt.¬†Wir beleuchten hier die wichtigsten Grundlagen rund um die Maschinendatenerfassung in Fertigung und Produktion und zeigen in einem praktischem Beispiel die Einsatzm√∂glichkeiten von Maschinendatenerfassung auf.¬†

Maschinendatenerfassung

1. Cloud

Maschinendatenerfassung gibt es schon deutlich l√§nger als die Cloud-Technologie. Aber die Cloud ist in jedem Fall einer der interessantesten Ziele f√ľr Maschinendaten, da das Cloud-Computing viele neue M√∂glichkeiten und Ressourcen zur Verf√ľgung stellt.

Die Anwendungen in der Cloud sind vielfältig und werden täglich erweitert. Die Datenspeicherung in der Cloud kann in relationalen Datenbanken, NoSLQ Datenbanken und sogenannten DataLakes erfolgen. Grundlegende Anwendungen zur Nutzung der Daten sind Dashboards und Monitoring, und zwar ortsunabhängig. Ein weiteres Anwendungsfeld ist BigData und Maschine-Learning. Hier werden aus den vielen erfassten Daten mit Algorithmen und selbstlernenden Systemen Erkenntnisse gewonnen, die zur Optimierung von Prozessen und zur Erkennung von aufkommenden Fehlersituationen genutzt werden können (Predictive Maintenance).

Die Datenlieferung in die Cloud muss an die technischen Anforderungen des jeweiligen Cloud-Plattform-Betreibers angepasst werden. Viele Plattformen können per MQTT mit Daten beliefert werden, aber zum Teil können auch OPC UA Server als Datenquellen angebunden werden. Nicht zuletzt können auch die Datenbanken direkt beschrieben werden.
Anbindungen an die großen Plattformen haben wir hier dokumentiert:

2. OPC UA

Durch den Kommunikationsstandard OPC UA werden die Mechanismen f√ľr den Datenzugriff definiert (s.¬†Was ist OPC UA?). Jede Maschine, jeder Sensor und jedes andere System, dass OPC UA Daten bereit stellt, ist auf gleiche Weise anzubinden. Durch die in OPC UA definierten Mechanismen zur Beschreibung von Datenstrukturen und Datenpunkten, kann eine Maschinendatenerfassung v√∂llig unabh√§ngig von den dahinterliegende Maschinentypen und propriet√§ren Protokollen aufgebaut werden. OPC UA spezifiziert zudem, wie Datenpunkt-Hierarchien aufgebaut und auch durchsucht werden k√∂nnen. Eine Datenbereitstellung von Daten der Fertigung und Produktion, die grunds√§tzlich auf OPC UA basiert, ist der Schl√ľssel f√ľr eine gute Maschinendatenerfassungs-Infrastruktur, denn sie ist:

  • Jederzeit erweiterbar
  • Herstellerunabh√§ngig
  • Plattformunabh√§ngig
  • Interoperabel
  • Branchen-√ľbergreifender Standard

3. MQTT

Das MQTT Protokoll wurde als besonders leichtgewichtiges Protokoll f√ľr geringe Bandbreiten und leistungsschwache Ger√§te entworfen worden (s. Was ist MQTT?). Auf Basis von TCP/IP werden nach dem Publisher/Subscriber Prinzip Daten versendet. Die Kommunikation l√§uft immer √ľber einen Broker, der als zentraler Teilnehmer alle Nachrichten entgegennimmt und an Empf√§nger verteilt, die an ausgew√§hlten Nachrichtentypen interessiert sind. Vom Sender wird der Nachrichtentyp f√ľr jede Nachricht festgelegt (Topic). Der Vorteil der Leichtgewichtigkeit ist im Hinblick auf die Strukturdefinition ein Nachteil. F√ľr die Daten einer Nachricht, den sogenannten Payload, gibt es keine Vorgaben zu Format und Struktur. Sehr oft werden die Daten in einer JSON oder XML Struktur verpackt, aber auch hier m√ľssen Sender und Empf√§nger gemeinsamen Festlegungen folgen, die au√üerhalb von MQTT getroffen werden. Um eine Datenerfassung aus MQTT Nachrichten zu realisieren, m√ľssen die jeweiligen JSON/XML Strukturen verarbeitet und ausgewertet werden (s.¬†Datenerfassung mit dem MQTT Plug-in).

4. Vernetzung

IP-Netze

Um automatisierte Maschinendatenerfassung zu betreiben, ist die Grundvoraussetzung eine durchg√§ngige Vernetzung. In der Industrie hat sich daf√ľr die¬†IP-basierte Vernetzung¬†durchgesetzt. Maschinen und Sensoren m√ľssen also mit Netzwerkkomponenten ausgestattet sein, die den Anschluss an das Netzwerk erlauben. Das Medium, √ľber das die IP Kommunikation l√§uft, kann durchaus unterschiedlich sein (Ethernet-Kabel, W-LAN, 5G, etc.). Die F√§higkeit von Maschinen zur Netzwerkanbindung ist sehr unterschiedlich. Moderne Maschinen haben Steuerungen, die von Haus aus mit einer Netzwerkanbindung ausgestattet sind. Diese muss dann nur noch aktiviert und konfiguriert werden. F√ľr Neuanschaffungen sollte dies zu einer der Standardanforderungen geh√∂ren. Bei √§lteren Maschinen muss gekl√§rt werden, ob, wie und von wem eine Schnittstelle nachger√ľstet werden kann. F√ľr Maschinen, bei denen ein Nachr√ľsten zu aufw√§ndig oder gar nicht m√∂glich ist, gibt es alternative L√∂sungen (s. Anbindung von Altsystemen).

Bussysteme

Vernetzungen innerhalb von Maschinen, Anlagen oder Geb√§uden, die mit speziellen (nicht IP-basierten)¬†Bussystemen¬†aufgebaut sind, eigenen sich nicht f√ľr die Maschinendatenerfassung. Bussysteme wie z.B. Profibus, Profinet, RS458, RS232, KNX, LON, BACNet, MBus, CAN sollten an eine √ľberliegende Steuerung mit Netzwerkanschluss angebunden werden. Alternativ kann eine¬†Hardware-Gateway¬†L√∂sung eingesetzt werden, welche die Bus-spezifische Physik und Kommunikation auf IP-basierte Kommunikation umsetzt (Zum Beispiel von¬†Wachendorff).

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5. Datenspeicherung

Maschinendaten werden im Normalfall gespeichert, um daraus Datenreihen zu generieren, die analysiert werden k√∂nnen. Wo und wie die Daten gespeichert werden, h√§ngt von der Struktur und der Anwendung ab. Werden Daten speziell f√ľr ein Zielsystem erfasst, wird das Zielsystem auch die Datenspeicherung selbst √ľbernehmen.

Die sinnvollste Art der Speicherung von Maschinendaten ist die Ablage in einer zentralen Datenbank. Klassische¬†relationale Datenbanken¬†werden hierf√ľr h√§ufig verwendet. In diesen Datenbanken (z.B.¬†Microsoft SQL Server,¬†Oracle,¬†MySQL) werden die Daten in festen Tabellenstrukturen abgelegt und k√∂nnen von dort verschiedenen Zielsysteme bereitgestellt werden.

Neben den relationalen Datenbanken setzen sich auch immer mehr Datenbanken mit neuen Konzepten durch. In den sogenannten¬†NoSQL Datenbanken werden Daten nicht in Tabellen, sondern in losen Strukturen gespeichert, die eine v√∂llig neue Art des Zugriffs, gr√∂√üere Datenmengen und eine hohe Flexibilit√§t in Bezug auf die Struktur der Daten erlauben. F√ľr verschiedene Arten von Daten sind spezielle Datenbanktypen verf√ľgbar (Dokumentenorientert, Graphendatenbanken, Zeitreihen, Key-Value, Multi-Value).

Welche Datenbank konkret verwendet werden sollte, muss mit den Zielsystemen, der Art der Daten und den Verwendungsarten abgeglichen werden.

6. Arten von Maschinendaten

Der Begriff „Maschinendaten“ fasst alle Daten zusammen, die von einer Maschine, typischerweise zur Laufzeit, abgerufen werden k√∂nnen. Was der Inhalt der Daten ist und wie er zu interpretieren ist, kann aber sehr unterschiedlich sein. Grunds√§tzlich kann die Unterscheidung in¬†einfache Datenpunkte¬†und¬†komplexe Datens√§tze getroffen werden.

Einfache Datenpunkte, die kontinuierlich oder bei √Ąnderung aufgezeichnet werden, sind¬†Prozessdaten. Diese Daten werden mit dem aktuellen Wert und einem Zeitstempel als Bezug aufgezeichnet und gespeichert. Damit kann der Zustand der Maschinen √ľber die historischen Datenreihen analysiert werden.

Komplexere Daten aus der Maschine werden als¬†zusammenh√§ngende Datens√§tze¬†aufgezeichnet. Diese Daten enthalten neben dem optionalen Zeitstempel vor allem eindeutige Referenzen auf Datenobjekte, zu denen sie zugeh√∂rige Daten liefern. Dies k√∂nnen Produktions- oder Fertigungsauftr√§ge sein oder auch Materialnummern, Maschinennummern, Rezepturnummern, Chargennummern, etc.. Die im Datensatz dazu gelieferten Daten sind dann abh√§ngig von Anwendungsfall. Es k√∂nnen zum Beispiel Pr√ľfergebnisse, Verbrauchsdaten, Fertigwaren-Informationen, R√ľckverfolgungsdaten und √§hnliches sein. Die branchenspezifischen¬†Kommunikationsstandards¬†haben zum Ziel, viele dieser Anwendungsf√§lle generalisiert zu beschreiben und damit m√∂glichst gleichartige Datens√§tze Maschinenhersteller-unabh√§ngig zu definieren.

7. Industrie 4.0, IoT und IIoT

F√ľr die Themen Industrie 4.0 und IoT (Internet of Things) bzw. IIoT (Industrial Internet of Things) bildet die Maschinendatenerfassung ein wichtiges Fundament.

Industrie 4.0

Industrie 4.0¬†beschreibt die vollst√§ndige Vernetzung und Kommunikation der Systeme in der Produktion untereinander. Durch die Industrie 4.0-Vernetzung wird es m√∂glich, die Produktion hin zu Selbstoptimierung und Selbststeuerung zu entwickeln. Viele der Daten, die zwischen den Systeme ausgetauscht werden sind Maschinendaten. Eine gut ausgebaute Datenerfassung ist damit eine ideale Ausgangsbasis f√ľr Industrie 4.0.

IoT / IIoT

Beim¬†(Industrial) Internet of Things¬†(IoT/IIoT) ist eine wichtiger Anwendungsfall die √úbertragung der Zustandsinformationen in die Cloud. Dort wird typischerweise ein digitaler Zwilling abgebildet, der virtuell den gleichen Zustand hat, wie das reale Objekt. Durch eine vorhandene Maschinendatenerfassung kann die Maschine schnell in eine Internet-Plattform integriert werden und das Konzept des digitalen Zwillings f√ľr die Maschine realisiert werden.

8. Edge-Computing / Fog-Computing

Durch das Cloud-Computing werden Anwendungen in die in die Cloud verlagert und sind damit nicht mehr direkt im Produktionsnetzwerk verf√ľgbar. Es bleiben aber Aufgaben, die nah an der Produktion, also an der „Edge“, betrieben werden m√ľssen. Daten m√ľssen vorverarbeitet werden, Algorithmen m√ľssen ohne Latenz durch Daten√ľbertragungen der Produktion zur Verf√ľgung stehen und f√ľr den Transfer in die Cloud m√ľssen Daten verdichtet werden. Genau dies ist der Bereich des¬†Edge-Computings. Gerade f√ľr die Maschinendatenerfassung ist das ein wichtiges Konzept, wenn die Datenerfassung f√ľr die Cloud erfolgen soll. Als Plattform f√ľr das Edge-Computing gelten kleine integrierte Ger√§te mit entsprechender darauf laufender Software.

Das¬†Fog-Computing¬†ist im Gegensatz dazu etwas weiter gefasst und beschreibt auch lokal arbeitende Server-Systeme, die sensible Daten verwalten oder Anwendung mit dem Anspruch auf Hochverf√ľgbarkeit betreiben. Das Fog-Computing verbindet aber ebenso den Edge-Bereich und die Cloud.

9. Kosten und Nutzen

Nat√ľrlich entstehen f√ľr den Aufbau von Maschinendatenerfassung auch¬†Kosten. Diese m√ľssen f√ľr die physikalische Vernetzung, die Erweiterung von Steuerungen, Software f√ľr die Erfassung und Speicherung und nicht zuletzt f√ľr den Arbeitsaufwand f√ľr Planung und Umsetzung investiert werden. Aber lohnt der Aufwand?

Der Nutzen der erfassten Maschinendaten ist vielf√§ltig und die Investition lohnt nahezu immer. Gerade die Nutzung der Daten in verschiedenen Systemen f√ľr immer neue Anwendungen l√§sst der Wert der Maschinendatenerfassung st√§ndig steigen. Einige der vielen¬†rentablen Anwendungen¬†sind:

  • Automatisierung von manuellen Erfassung
  • Optimierungen der Produktionsprozesse anhand der Erkenntnisse aus den Maschinendaten
  • Verbesserung von Reaktionszeiten innerhalb der Produktion durch schnelle Information
  • Genauere Planungsm√∂glichkeiten f√ľr Personal und Rohstoffe durch genauere Zeiterfassung und Materialverbauchsmeldungen.
  • Vermeidung / Verk√ľrzung von Maschinenausf√§llen durch sofortige St√∂rmelde-Verteilung
  • Besserer Kundenservice durch genauere Informationen √ľber Lieferzeiten
  • Optimierung der Maschineninstandhaltung durch genauere Wartungszyklen-Einhaltung und Predictive Maintenance
  • u.v.a.m.

10. Sicherheit

Wird eine Maschine f√ľr die Maschinendatenerfassung vernetzt, muss von Anfang an auch die IT Sicherheit bedacht werden. Denn mit der Vernetzung ist eine Maschine in jedem Fall angreifbarer, als ohne Vernetzung. Das ist ein Fakt. Aber es gibt sehr viele M√∂glichkeiten, die entstehenden Risiken auf ein Minimalma√ü zu reduzieren, indem allgemein g√§ngige Sicherheitsmechanismen genutzt werden.

Netzwerktrennung

Die grundlegendste Absicherung von unauthorisierten Zugriffen ist eine strikte¬†Netzwerktrennung. Es muss klar unterschieden werden, welche Netzwerkbereiche es gibt, wie sie verbunden werden und welche Kommunikation zwischen den Netzen erlaub wird. Die Umsetzung erfolgt mit einer Firewall. F√ľr Produktionsnetze sind auch L√∂sungen verf√ľgbar die das Produktionsnetz als solches nochmals segmentieren und einzelne Produktionsinseln gesondert abschotten. Nur die f√ľr die Maschinendatenerfassung ben√∂tigten Pfade werden f√ľr definierte Clients ge√∂ffnet.

Zertifikate

In den standardisierten Kommunikationsprotokollen gibt es zudem integrierte Mechanismen, um die Sicherheit der Datenerfassung zu garantieren. So ist im Konzept von¬†OPC UA Sicherheit¬†als Standard-Anforderung umgesetzt worden. Neben der verschl√ľsselten √úbertragung ist bei OPC UA auch ein¬†Zertifikatsaustausch¬†zwischen Client und Server vorgesehen. Viele andere Protokolle stammen leider aus einer Zeit, in welcher der Fokus noch nicht auf Sicherheit lag, so dass hier integrierte Mechanismen fehlen und immer zus√§tzlich konfiguriert werden m√ľssen. OPC UA ist daher auch aus der Perspektive ‚ÄěSicherheit‚Äú eine gute Wahl.

Zugriffssteuerung

Nicht zuletzt ist auch bei der Maschinendatenerfassung eine¬†Benutzerauthentifizierung¬†notwendig, um den Zugriff auf die Daten nach Rollen zu beschr√§nken. F√ľr die modernen Systeme zur Speicherung der Daten (Datenbanken / Cloud) sind diese Funktionalit√§ten Standard und m√ľssen nur aktiv genutzt werden.

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11. Kommunikationsprotokolle

Proprietär

In der Fertigung und Produktion findet sich meist ein heterogener Maschinenpark und zus√§tzlich eine Vielzahl intelligenter Sensoren und Ger√§te. Die Kommunikationsprotokolle, die zur Datenabfrage √ľber die IP-basierte Kommunikation gesprochen werden, k√∂nnen propriet√§re oder standardisierte sein.

Bei einem¬†propriet√§ren Protokoll¬†hat der Hersteller ein eigenes Protokoll definiert. Dadurch werden alle speziellen M√∂glichkeiten der Datenquelle zug√§nglich gemacht und die Kommunikationsgeschwindigkeit ist im Optimalfall hoch optimiert. Das spezielle Protokoll muss allerdings auch f√ľr die Maschinendatenerfassung vom Client implementiert werden, um die Daten anzubinden. Um auf solche Steuerungen und Ger√§te zuzugreifen eigenen sich besonders Software-Komponenten, welche die propriet√§ren Protokolle schon fertig implementieren und in ein standardisiertes Protokoll √ľbersetzen. Ein gutes Beispiel daf√ľr ist der¬†Kepware OPC Server, der mit √ľber 160 Treibern viele dieser Protokolle spricht und dann unter anderen in OPC UA wandelt.

Standardisiert

Die¬†standardisierten Protokolle¬†sind von Verb√§nden und Konsortien definiert worden, um die Nachteile der propriet√§ren Protokolle zu vermeiden und ein einfaches Verbinden von Datenquellen und Datensenken zu erm√∂glichen. Neben recht Hardware-nahen Standards wie ModbusOnTCP oder ¬†BACNet/IP haben sich gro√üe und verbreitete Standards etabliert wie MQTT, MTConnect und¬†OPC UA.¬†MQTT¬†ist dabei prim√§r im IoT Umfeld zu finden. MTConnect ist speziell f√ľr Werkzeugmaschinen entwickelt und vor allem in Nordamerika verbreitet. F√ľr die Maschinendatenerfassung hat sich f√ľr die Industrie in den letzten 20 Jahren der¬†OPC Standard¬†durchgesetzt. Immer mehr Steuerungen und Ger√§te stellen OPC UA als Kommunikationsprotokoll direkt bereit. F√ľr andere gibt es die Umsetzung von propriet√§ren Protokollen auf OPC UA mit entsprechenden OPC Servern.¬†Wird OPC UA als kleinster gemeinsamer Nenner f√ľr die Datenerfassung definiert, k√∂nnen alle Datenquellen und Clients darauf ausgerichtet werden und dadurch eine¬†erweiterbare und standardisierte Maschinendatenerfassung¬†aufgebaut werden.

12. Kommunikationsstandards

Neben der reinen Standardisierung der Kommunikationsprotokolle, gibt es in vielen Industrien auch Bestrebungen, die Datenstrukturen zur Maschinendatenerfassung zu standardisieren. Verschiedene Arbeitsgruppen haben gemeinsam festgelegt, welche Daten in welcher Form mit Maschinen ausgetauscht werden. Beispiele hierf√ľr unter vielen anderen sind EUROMAP 63 (Spritzguss), Weihenstephaner Standard (Getr√§nke), PackML (Verpackung), IEC 61850 (elektr. Schaltanlagen). Implementiert eine Maschine den entsprechenden Industrie-Standard, ist sichergestellt, dass bestimmte Daten von der Maschine bereitgestellt werden. Die Detailabstimmung und Festlegung von Schnittstellen auf Datenpunkt-Ebene entf√§llt und der Aufbau der Datenerfassung wird stark beschleunigt.

Eine Kombination aus Industrie-spezifischen Standards und dem standardisierten Kommunikationsprotokoll OPC UA bilden die seit kurzen vorangetriebenen¬†Companion Specifications¬†der OPC Foundation. Die Vorteile werden in den Specifications vereint, so dass von einer Maschine vordefinierte OPC UA Datenpunkt-Strukturen erwartet werden k√∂nnen, wenn sie eine Companion Specification implementiert. Beispiele hierf√ľr sind¬†EUROMAP 77¬†(Spritzguss),¬†OPC UA PackML¬†¬†(Verpackung),¬†AutoID¬†(Ident),¬†Umati¬†(CNC), IEC 61850 (elektr. Schaltanlagen ). An vielen weiteren wird derzeit gearbeitet.

13. Anbindung von Altsystemen

Nicht alle Maschinen lassen sich einfach in eine moderne Vernetzung aufnehmen. Vor allem √§ltere Maschinen sind schwierig einzubinden. Die Gr√ľnde sind h√§ufig:

  • keine Steuerung vorhanden, rein mechanische Maschine bzw. nur einfache Elektronik
  • Steuerung kann nicht um eine Netzwerkanbindung erweitert werden
  • Kosten, Aufwand und Risiko zu hoch f√ľr Netzwerknachr√ľstung
  • Fehlendes Know-How f√ľr Nachr√ľstung

Sind die Maschinendaten einer solchen Anlage aber trotzdem wichtige Informationen, k√∂nnen viele Daten durch Kleinsteuerungen erfasst werden. Diese werden an oder in die Maschinen verbaut. Kleinsteuerungen, wie zum Beispiel von WAGO (PFC200), Beckhoff (Embedded PC) oder Siemens (S7-1200), k√∂nnen mechanische Zust√§nde und Vorg√§nge √ľber Sensoren erfassen und z√§hlen, es k√∂nnen aber auch elektrische Signale √ľber Verkabelungen an das Altsystem abgegriffen werden. Als Schnittstelle f√ľr die Maschinendatenerfassung verf√ľgen die Kleinsteuerungen alle √ľber OPC UA und integrieren sich damit perfekt in die standardisierte Infrastruktur.

14. Zielsysteme

Maschinendatenerfassung dient der Transparenz des Produktionsprozesses. Die Datenerfassung als solche kann immer unabh√§ngig betrachtet und aufgebaut werden. Durch die Weitergabe der Daten an Zielsysteme ergeben sich dann aber erst h√∂henwertige Erkenntnisse und Anwendungsm√∂glichkeiten. In der Produktion und Fertigung gibt es verschiedene Systeme, die daf√ľr verwendet werden, die Produktion zu steuern, zu beobachten und zu planen. Welche Systeme zum Einsatz kommen, ist abh√§ngig von Branche und Gr√∂√üe der Produktion. Oft sind diese Systeme zu finden:

  • ERP (Enterprise Ressource Planning)
  • MES (Manufacturing Execution System)
  • Qualit√§tssicherung
  • EnMS (Energiedaten)
  • Instandhaltung / Wartung
  • Reporting

Jedes dieser Systeme ist abhängig von Informationen aus der Produktion und kann effizienter Arbeiten, wenn Daten aus der Maschinendatenerfassung automatisch in das System einfließen, anstatt durch manuelle Vorgänge eingepflegt zu werden.

15. OEE ‚Äď Overall Equipment Efficency

Die¬†OEE¬†Kennziffer ist ein spezieller Anwendungsfall der Maschinendatenerfassung. F√ľr den OEE sind feste Formel und Datenpunkte vorgegeben, die zur Berechnung herangezogen werden. Der OEE ist das Produkt aus drei Einzelfaktoren:

OEE = Nutzungsgrad (NG) x Leistungsgrad (LG) x  Qualitätsrate (QR)

Nutzungsgrad¬†= Real verf√ľgbare Zeit / Planbelegungszeit

Der Nutzungsgrad beschreibt dabei das Verh√§ltnis zwischen geplanter Betriebszeit der Maschine zur tats√§chlichen Betriebszeit, ohne die Zeiten in der die Maschinen wegen St√∂rungen und √§hnlichem ausgefallen war. F√ľr die Maschinendatenerfassung stellt die Maschine im besten Fall ein Signal bereit, das die Betriebsbereitschaft signalisiert und welches dann aufgezeichnet werden kann, oder es werden St√∂rungen aufgezeichnet, deren zeitliche Dauer dann als Ausfallzeit abgerechnet wird.

Leistungsgrad = Ist-Produktionsmenge / Sollproduktionsmenge (Taktrate x Maschinenlaufzeit)

Um den Leistungsgrad zu ermitteln, wir die tatsächliche Leistung der Maschinen anhand der Ausbringungsmenge durch die Soll-Menge geteilt. So ergibt sich, wieviel von der erwarteten Produktionsleistung prozentual erbracht wurde.

Qualitätsrate = Gutmenge / Gesamtmenge

Die Qualitätsrate setze die Anzahl qualitativ guter Produkte mit der Gesamtproduktionsmenge inklusive Ausschuss ins Verhältnis.

16. Praxisbeispiele

Beispiele aus der Praxis zeigen am besten die Motivation und den Nutzen f√ľr realisierteMaschinendatenerfassungen. Lesen Sie hier Berichte von unseren Kunden:

Einfache Maschinendatenerfassung in der Praxis

In der Praxis kann Maschinendatenerfassung die Produktion eines Unternehmens optimieren. Mit der erlangten Transparenz werden Daten erfasst, gespeichert und ausgewertet sowie eine bessere Produktionssteuerung erreicht.

Die erfassten und gespeicherten Daten k√∂nnen von verschiedenen Abteilungen genutzt werden. Die Produktionsabteilung √ľberwacht in Echtzeit die aktuelle Produktionsgeschwindigkeit und greift gegebenenfalls fr√ľhzeitig in die Produktion ein. Somit kann die Produktionsauslastung verbessert oder auch Produktionsstopps verhindert werden. ERP Systeme wie SAP oder Web Services k√∂nnen zus√§tzlich die Maschinendaten erfassen und auswerten. Somit profitieren davon andere interne Abteilungen wie beispielsweise das Controlling oder die Logistik und werden automatisch √ľber abgeschlossene Auftr√§ge informiert oder mit aktuellen Daten versorgt. Eine Maschinendatenerfassung in Echtzeit, realisierbar mit Software wie dem OPC Router, bietet eine unternehmensweite Transparenz, erm√∂glicht eine Produktionssteuerung in Echtzeit und optimiert jede Produktion.

Weitere Informationen

Was ist Industrie 4.0?

Erfahren Sie mehr √ľber¬†Industrie 4.0!¬†Die vierte industrielle Revolution durch Digitalisierung: Menschen, Maschinen und Produkte sind direkt miteinander vernetzt. In unserem Beitrag¬†lesen¬†Sie mehr!

Was ist OPC UA?

Mit OPC UA wird ein standardisierter Zugriff auf Maschinen, Ger√§te und andere Systeme in der Industrie 4.0 erm√∂glicht und so ein herstellerunabh√§ngiger Datenaustausch gew√§hrleistet. In unserer Knowledge Base finden Sie einen √úberblick √ľber Funktionalit√§t und Begriffe des wichtigsten Kommunikationsprotokolls f√ľr die Industrie 4.0 und das Industrial Internet of Things (IIoT).

Der OEE

Der OEE (Overall Equipment Effectiveness)¬†misst die Effektivit√§t in den Bereichen Verf√ľgbarkeit, Leistung und Qualit√§t. Die OEE-Kennzahl erm√∂glicht einen √úberblick √ľber die Gesamtanlageneffektivit√§t und zeigt Optimierungsm√∂glichkeiten auf. Erfahren Sie in unserem OEE-Beitrag alle wichtigen Grundlagen und wie sie den OEE berechnen, um Ihre Produktion zu verbessern.

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